为什么立式铣床被称为万能铣床？ 可以加工面、榫、槽， 其方法与要求如下： 1、对面的加工 a、平面加工：基准面，相对面。要求刃口 是直线，有导轨，其中加工相对面，还有一种方法，不用 导轨，但加工时需要靠模，刀轴上有挡环 b、曲面加工： 要求刃口是直线，有样模 档环 c、成型面加工：要求有 成型铣刀，靠模 挡环 d、弯曲成型面加工：要求有成 型铣刀 样模 挡环 2、对于榫眼 a、直角榫：单、双、多榫，要求有榫刀， 移动工作台 b、梯形榫 ：要求有榫刀、移动工作台，还 需要斜面靠板 c、指型榫：要求有指型榫刀，移动工作 台 d、燕尾榫：要求有宝塔型榫刀，移动工作台，斜面 靠板 3、对槽的加工 a、直角槽：要求有铣刀、导轨 b、燕 尾榫：要求有铣刀、斜面靠板 桌台面板工艺流程：工艺名称，设备、工具、工作台，备 注 1 台面开料， 开料锯 2 覆条开料， 开料锯（1-2台面、 覆条、 配料准备） 3 薄木剪切，剪切机 4 薄木拼花，胶拼机 5 薄木涂胶，涂 胶机（3-5台面表面加工） 6 台面组坯，工作台 7 台面胶压，冷压机（6-7台面准备） 8 覆条与台面底板接合，工作台9 覆条胶压，冷压机 10 台 面裁边，裁边锯 11 铣槽， 立式铣床（8-11覆条与台面组合 加工） 12 板材截断，横截锯 13 开料，果博平台开料 锯 14 加工基准面，平刨 15 加工相对面，压刨 16 截 45° 端面，斜角圆锯机（ 12-16封边条加工） 17 台面封边，工作台 组装机 18 铣成型面，立式铣床 （17-18台面加工） 19 表面修整，手压式宽带砂光机 20 侧面修整，手工电动 砂光机（ 19-20 表面修整） 覆面空心板的制板工艺过程 1 开料，多片锯 2 横截，推台圆锯（ 1-2衬条准备） 3 组框，气钉枪 4 涂胶，涂胶机 5 组坯，组坯工作台 6 胶 压，冷压机（3-6胶压成板） 7 裁边，裁边机 8 封边，封边机 9 铣成型面，立式铣床 10 钻孔，木工钻床 11 板面铣槽，镂铣 12 砂光，手压式宽带 砂光机（ 7-12封边修整） 椅子的前脚上部与牵脚档结合处为方体，同时要加工直角 闭口榫眼，方体下面为圆锥体。求其加工工艺流程： 1 断 料，吊截圆锯机 2 纵解，纵解 3 加工基准面，手工平刨机 4 加工相对面，压刨机床 5 加工榫眼，榫眼机 6 加工圆锥 体，木工车床 7 表面修整，在车床上手工砂光 一个长方体实木零件，其两端需加工成直角双肩单榫，中 间需加工两个长方形榫眼。求工艺流程： 1 断料，吊截 圆锯机 2 纵解，纵解圆锯机 3 加工基准面，手工平刨 4 加 工相对面，压刨 5 加工榫头，开榫机 6 加工榫眼，榫眼机 7 表面修整，刨光机 衣柜、餐桌、椅子等实木家具的腿部常由老弯腿组成，求 工艺流程 1 断料，断料圆锯机 2 纵解，纵解圆锯机 3 加工基准面， 平刨 4 加工基准边，平刨 5 加工相对面，压刨 6 加工相对 边，压刨 7 精截，推台圆锯 8 打孔，木工钻床 9 腿部仿形，仿形铣床 10 腿部车圆，木工车床 11 表面修 整，砂光机 第一章 家具生产工艺：干燥→配料→毛料加工→胶合→ 净料加工→部位装配→部件加工→总装配→装饰 车 间：配料车间、零件切削加工车间、板式部件制造车间、 弯曲件制造车间、薄木拼花车间、半成品装配车间、涂饰 车间、总装配车间 设计： 造型设计、结构设计、工艺设计。 生产： 制造（车间）、计划调度部、品质管理部、技术工艺 部 销售： 客服部、渠道拓展部、培训部 行政、财务 工序分化：把包含工作量大的复杂工序，分化为一系列的 简单工序 特点：机床结构简单、调整便利、易操作、 对操作人员要求水平低、便于更换产品，课根据工序选择 切削量，但需设备多、操作人多、场地大、效率低 工序集中：工件通过一次安装或进给后，可以连续进行几 个表面或多种类型的切削加工 特点：减少工序，缩短装卸时间、工艺流程与生产周期， 效率高，简化计划与管理，减少场地、人少、低成本、但 机床结构复杂、时间长，对操作者要求高，投资大 工艺规程：将加工工艺过程中每道工序所用的工具、 设备、 刀具、量具及其操作要领与技术、质量要求写成指导生产 的技术文件 加工基准：作为测量起点的点、线、面 基准误差：工件在加工时所采用的定位基准与测量基准或 设计基准不同而产生的基准 工序的组成：安装、工位、工步、走刀 工序：一个（或几个）工人，在一个工作位置上所完成的 加工工艺过程的某部分工作，是加工工艺过程的和生产计 划中的基本单元。 安装：指工件在进行某道工序加工时，需先利用家具将其 固定在机床的相应位置上，一边精确地进行加工。人们把 这里的定位和夹紧的过程称为安装。 工位：工件在机床上相对于切削刀具的位置 工步：在同一机床上，用同一刀具，在不改变切削用量的 情况下，加工工件同一面所做的操作。 走刀：在刀具和 切削用量不变时，切去工件表面上的一层材料的过程。 工艺系统弹性形变：在切削加工过程中，由于外力、切削 阻力、工件进料产生的摩擦力、刀轴高速旋转产生的离心 力等的作用下，导致的机床、夹具、刀具、样模、工件多 构成的形变。 （设计基准）工艺基准分为：测量、装配、定位基准；其 中定位基准又分为粗基准、精基准和辅助基准。 影响家具表面粗糙度的主要因素： 1 切削用量 2 切削刀具 3 机床—夹具—刀具—工件—工件工艺系统的刚度、精度及 稳定性 4 木材含水率 5 切屑方向 6 其他因素（表现形式有 锯痕与波纹、弹性恢复不平度、破坏性不平度、木毛与毛 刺造成不平度、木材结构） 产品表面表洁度对产品质量的影响：1、影响产品加工精度 2、影响产品胶合强度 3、影响涂饰质量 4、影响制品外观 美 何谓切削加工精度？试分析影响木材切削加工精度的主要 因素有哪些？ 答：工件经切削加工后，所获得的实际尺寸和形状与设计 图纸所确定的尺寸和形状相符合的程度 影响加工精 度的因素有涉及机床设备、切削刀具、 工件材料性能 、加 工基准、测量工具精度、测量方式的正确性、生产工人的 技术水平、劳动条件、劳动环境等 第二章 配料:按照零件尺寸规格和质量要求， 将锯材及 各种人造板材锯割成各种规格、形状毛料的过程。 配料原则：大材不小用长材不短用优材不劣用劣材合理做 到材尽其用，最大限度提高利用率。 配料五种方式及其特点：1 先截断后纵解；可减轻下道工 序纵解的劳动强度， 操作轻便， 方便运输， 减少车间面积 ， 出材率低。 2 先纵解后横截；适用于配置同一宽度规格的 大批量毛料，效率高，质量好，能提高木材利用率，但占 地面积大，运输不便 3 先划线后锯解；适用于弯曲零部件 的配料， 出材率和生产率高 4 先粗刨后划线； 提高利用率， 减少后续加工工序，运输不便，占地面积大 5 先指接后锯 解；费工，生产率低，木材利用率高，零件质量高。 加工余料：将毛料加工成形状、尺寸和表面质量等方面符 合设计要求的零件时，所切去的材料。 配料常用的设备：断料锯、纵解锯、带锯机、排锯机、人 造板开料锯 加工余量：将毛料加工成形状、尺寸和表面质量等方面符 合设计要求的零件时，所切去的一部分材料。即毛料尺寸 与零件尺寸之差 余量与精度的关系： 如果加工余量过大，若不增加走刀次 数，则势必增加吃刀量（切削用量），果博平台即增加切削的厚度。 若毛料加工余量过大时，为了保证切削加工的质量，往往 不分多次切削，这样就增加了动力消耗，降低了生产率， 同时也难以实现连续化自动化生产。 影响加工余量的主要因素：木材含水率， 毛料的尺寸误差， 毛料的形状误差， 毛料的表面粗糙度， 工件加工定位误差， 锯路宽度。 方材胶合的意义：充分提高木材利用率，将较小的方料胶 合宽的、长的、厚的木材，同时能减少制品变形，提高制 品表面的平整度。 方材胶合的类型：方材长度上胶接-短料接长、宽度上胶接 -窄料拼宽、厚度上胶厚-薄料层积。 第三章 基准边：加工相对变的定位基准， 以确保零件的宽度尺寸， 也是后续工序的定位基准。 基准边的选择原则：选择较直的边作为基准边；若基准边 弯曲，应选择凹面作为基准边，以提高工件的稳定性。 基准面的选择原则： 1 通常选择零件较大的面作为基准面， 这主要是为了增加方才毛料的稳定性 2 若毛料为弯曲件， 那么应选择凹面作为基准面 3 基准面的选择要便于安装和 夹紧方才毛料，同时也要便于加工。 相对面和相对边的加工：为满足零件规格尺寸和形状的要 求，在加工出基准后还要对毛料的其余表面进行加工，使 之表面光洁，并与基准之间具有正确的相对位置和准确的 断面尺寸，以成为规格净料。 毛料刨削加工组合方案 ：1 平刨加工基础面和基准边 2 平 刨基准面，三面刨基准边，相对面与相对边，保证质量， 提高生产质量 3 平刨基准面，四面刨加工其余三个面，效 率高 4 利用平压刨两用机加工四个面，加工质量差，生产 效率高。 加工零件曲面的工艺技术要求：1 样模的曲面形状与加工 件的曲面形状应一致 2 铣削要始终将挡环与铣刀轴上的挡 环完全解除 3 挡环与铣刀的半径小于曲面的最小曲率半 径。 直角单榫加工的工艺技术要求：由于榫接合是采用基孔制， 所以需要根据榫眼的公称尺寸来确定榫接合的尺寸公差， 其要求是榫头厚度应小于榫眼宽度 0.1-0.2mm； 榫头宽度应 大于榫眼长度 0.5— 1mm （零件的材质愈硬， 其值就愈小）； 榫头长度应小于榫眼深度 2—3mm 。榫肩与榫颊的夹角最 好略小于 90 °（89°最好）绝不能大于90°，以确保榫肩 与榫眼所在的零件表面紧密结合。榫头的表面光洁度越高， 接合强度就越大。 影响工件表面砂磨光洁度的主要因素：砂带上的砂粒的粒 度，砂带线速度和进给速度，砂带给砂磨面的垂直压力， 砂带相对木纤维的运动方向， 木材的含水量， 木质的软硬。 成型件的加工方法：一是在四面刨或者线条机上采用相应 的成型铣刀来进行加工，如果零件宽面上要加工型面，为 了保证安全并使零件放置稳固，宜在四面刨水平到头上安 装相应的成型铣刀来加工；二是可借助成型铣刀、样模与 导轨，而不用挡环，直接在立铣刀上加工而成。 成型件工艺技术要求：零件成型面加工的工艺技术要求： 主要取决于西岛的刃磨质量及其刀刃的线形于所设计成型 面相吻合的程度；其次是安装铣刀片时，应使各刀片的刀 刃轮廓在同一旋转轨迹上；对于弯曲成型面零件，则要求 零件的弯曲成形面上最小曲率半径应大于铣刀轴、挡环的 半径；进行加工时，应始终使样模边缘充分接触挡环，以 免加工的型面走形。 刨切薄木工艺流程：选材→原木锯切→蒸煮→刨切→干燥 →裁剪→胶拼 覆面板制造工艺： 涂胶-组坯—胶压 薄木拼花图案种类： 顺纹拼、人字形拼、菱形花拼、辐射 形花拼、盒装花拼、席形花拼、框架花拼、圆形花拼。 根据封边形状和方式的不同封边可分为： 直线封边、曲线 封边、异型封边，其封边方法又可分为手工封边和封边机 封边两种。 影响覆面板胶合质量的主要因素：1 木材的影响：树种， 纤维方向，木材表面加工质量，木材含水率 2 胶黏剂的影 响：粘度，胶种，胶液的活性期 3 胶合工艺的影响：胶层 厚度，陈放期，胶压的压力，热压的加热温度，加压操作。 覆面板胶合的缺陷：脱胶，透胶，表面污染，表面不平， 胶接面局部脱胶。 覆面板封边的目的以及类型？ 答：不仅能起到保护作用，能达到形体美得要求。直线封 边、曲线封边、异型封边、包边法 第五章 根据弯曲件的制造工艺分：实木锯制、 实木加压、 薄板胶合、胶合板弯曲。 木材弯曲成型：主要是指利用模具，通过加压的方式，将 实木、薄木或单板压制成各种弯曲件 特点：线条流畅、 形态美观、力学强度高、表面装饰性能好、材料利用率高 木材弯曲工艺：选料、配料、毛料切削加工、软化处理、 加压弯曲、干燥定型、弯曲件切削加工及表面装饰工序 实木加压弯曲： 是指借助模具与压力，将经过刨削加工与 软化处理的木材弯曲成所需零件的生产过程。 加压弯曲技术要求： 1 论哪种方法，每种弯曲配件都要配 有专用的金属夹板和模样 2 弯曲时务必使金属夹板与木材 拉伸面紧密接触为同一整体，方能使中型层外移并保护拉 伸面不遭破坏 3 弯曲速度宜慢，木材厚度越大，弯曲速度 应越慢 4 应选择材质较好的，纹理较直、光洁度较高的表 面作为拉伸面。 实木锯制弯曲：利用带锯机直接将木材、实木拼版或集成 材，锯制成的弯曲件。 实木锯制弯曲特点：工艺简单，能锯制形状较复杂的弯曲 件，适合小批量制造，但，木材利用率低，木材纤维被切 断，断头外漏，接合处有接缝，影响李学强度。 木材弯曲工艺流程：选材→配料→毛料怯薛加工→软化处 理→加压弯曲→干燥定型→弯曲件切削加工→表面修整。 选材： 材种选择 1（1）一般阔叶材的弯曲性能优于针叶材 （2 硬阔叶材比软阔叶材好，阔叶材（榆木，柞木，水曲 柳，山榉木，桦木）针叶材（松木，云杉） 2 幼材树材比 老材树材好，边材比心材好，顺纹材比斜纹材好，弯曲部 件不得有腐朽，裂纹，结疤等缺陷。 含水率要求：25%--30% 材质要求： 弯曲部件不得有腐朽，裂纹，结疤等缺陷。 木材宽度要求： 当弯曲零件的厚度大于宽度时，用于弯曲 木材的宽度应等于弯曲零件宽度的整数倍加上加工余量， 以增加木材弯曲时的稳定性。 木材毛料加工的作用： 1 木材表面经刨光后，若有斜纹、 腐朽、夹皮、节子等缺陷，会清楚的显露出来，可准确地 进行剔除，或者挑出来做其它用途 2 同时也便于弯曲时紧 贴金属夹具和模具，以确保提高弯曲质量。 软化处理方法有：水热处理（最多）、高频加热处理、化学 药剂处理。 配板选择原则： 材质差的做中性层，材质较差的放在中性 层偏压缩一方。 当木材含水率等于其纤维饱和点时，体积膨胀达到最大， 是木材弯曲的最佳状态， 水是一种有效地增塑剂。（氨， 尿 素） 木材软化处理： 物理方法 1 谁惹软化处理 （水煮软化处理， 蒸煮软化处理） 2 微波加热处理；化学方法（氨塑化处理、 尿素塑化处理、碱液塑化处理） 蒸煮软化处理特点：软化效果好，软化速度快，软化均匀 性差； 水煮软化处理特点：软化效果好，软化速度快，软 化均匀，含水率增加； 微波加热处理特点：软化效果好， 软化速度快，软化均匀，是未来的发展方向。 胶合弯曲，何时用分段/整体压模，为什么？ 在硬模加压过 程中，只有 30% 的压力用于胶压弯曲板胚，因此所需压力 比平压部件大得多，对于弯曲凹入深处大的和多面弯曲的 部件， 用分段加压弯曲方法、 分段压模适合于压制半圆形、 U 型和环形弯曲件；整体压模弯曲件的个点不均匀，需采 用较大的压力才能获得较好的胶合弯曲效果。 薄木胶合弯曲： 将多层涂过胶的薄板叠加在一起，借助样 模进行加压弯曲，制成弯曲件。 影响胶合弯曲质量的主要因素：薄板含水率，薄板的厚度 公差与表面粗糙度，磨具的精度和表面粗糙度，弯曲胶压 的方式和压力。 薄木胶合弯曲包括薄木准备、涂胶组坯、加压弯曲、弯曲 件的陈放等工艺过程。 旋切单板↘ 贴面材料 ↘ 薄木胶合弯曲间的生产工艺流程 ：刨切薄木 → 干燥→ 剪切→ 胶拼→涂胶 →配坯→ 加压成型→ 锯剖→ 基准面→ 相对面→ 精截→ 钻孔 →砂光 → 检验 组坯形式：平行配置、交叉配置、混合配置 组坯特点：1 平行配置：各层单板纤维方向一致、美观、 顺纹抗拉、抗压强度大、横纹抗拉强度低、用于顺纹受力 大的弯曲零件。 2 交叉配置：相邻单板互垂，各方向力学 强度均匀、但弯曲件周边显露出薄板横截面、影响涂饰质 量、美观性差 3 混合配置：有平行、交叉、用于形状复杂 的弯曲件 雕刻从表现形式上分为线雕（具有流畅自如，清晰明快的 特点）、浮雕（是中国最主要的雕刻技法）、透雕（具有比 较匀

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